EPS模具设计全流程解析：从构思到成型的七个关键步骤

　　需求分析阶段

　　EPS模具设计的首先是收集产品需求，包括明确产品的应用场景（如建筑装饰或包装缓冲）、预估生产规模（小批量试产或大规模量产），以及掌握材料特性参数，特别是0.3%-0.8%的成型收缩率，这些基础数据将直接影响后续设计方案。

　　三维建模设计

　　基于需求分析结果，使用CAD软件构建1:1产品三维模型，建模时需预留0.5-1mm的加工余量以补偿材料收缩，同时必须设计合理的分型面和2-3°的脱模斜度，这些细节处理将显著影响后续脱模效果和产品表面质量。

　　模具结构规划

　　根据生产需求选择铝模（约10万次寿命）或钢模（30万次以上寿命）材质，精心设计6-8mm孔径、40-60mm间距的蒸汽加热通道系统，并配置负压值≥0.06MPa的真空吸附装置，这些结构设计直接关系到成型效率和产品一致性。

　　加工制造阶段

　　采用CNC精密加工确保型腔尺寸公差控制在±0.1mm以内，所有成型表面需抛光至Ra0.8μm以下的镜面效果，进行严格的合模测试，确保上下模配合间隙不超过0.05mm，这些制造标准是模具精度的根本保证。

　　试模验证环节

　　通过调整0.15-0.25MPa的蒸汽压力和优化保压时间（按每10mm壁厚增加15秒计算），反复测试直至制品密度偏差稳定在±3%范围内，这个过程需要记录各项参数的优组合。

　　文件交付标准

　　模具交付时必须配套完整的技术文件，包括标注所有部件编号的总装图、显示温度分布均匀性≤5℃的热分析报告，以及包含日常点检项目的操作维护手册，这些文档是后续规范使用的基础。

　　持续优化机制

　　建立模具全生命周期管理系统，记录每次维修数据，执行每5000模次的预防性保养计划，并根据产品迭代需求及时更新模具版本，这种动态优化机制可较大化模具使用价值。