泡沫模模具综合设计要点解析

　　泡沫模模具的设计需兼顾功能性与工艺性，确保泡沫塑料模型的成型。结构设计是核心环节，模具需实现均匀受热与降温，通常采用8——15mm的均匀壁厚，避免局部过烧或生料。气室设计高度不低于30mm，确保高温蒸汽通过气眼均匀进入模腔，促进珠粒充分融合。分型面选择以简化模块数量、减少滑动块为原则，同时需预留定位止口或定位点，便于模型拼接时的精准定位。

　　材料选择需兼顾耐热性与机械强度，常用铸造铝合金、环氧树脂或铝-镁-硅系合金6061-T6等材料。密封结构至关重要，需防止发泡漏料，特殊部位需经客户确认处理方案。气动元件与接头应固定牢靠，外接接口需与客户标准匹配，确保系统稳定性。

　　加工工艺方面，模具制造需采用CAD/CAM技术，严格控制尺寸公差，避免分型面飞边。表面抛光处理可提升模型光洁度，而合理的浇注系统与排气系统设计，则能确保金属液顺利充型并排除气化产物。此外，模具需设置0.5°的拔模斜度，对于易变形模型可适当调整，以降低取模阻力。

　　维护设计同样关键，模具应支持不拆卸更换密封条、清理漏料等操作，并预留真空环路维护空间。动作流程需经客户确认，确保操作符合实际需求。通过结构优化与工艺控制，泡沫模模具可实现稳定的模型生产，为后续铸造工艺提供可靠支撑。